結合來賀雙倉綜合管廊模具的結構優勢（雙倉分區、高強度定型鋼材質、精準接口設計），針對前文施工流程，從精度管控、安全防護、效率提升、模具適配性強化四大維度，提出

以下優化建議，進一步發揮模具性能，保障工程質量與進度。

一、精度管控優化：貼合來賀模具特性，細化偏差防控

1.  增設動態監測系統，適配模具雙倉結構。建議在來賀雙倉模具的倉體兩側、頂部增設激光定位儀和傾角傳感器，實時傳輸頂進中線偏移、水平高差數據，替代傳統人工頻繁觀測，

減少誤差。來賀模具預留觀測點位設計合理，可直接加裝監測設備，實現偏差數據秒級反饋，便于及時微調，尤其適合定型階段的高精度控制。

2.  優化試頂壓力梯度，精準匹配模具受力。原試頂僅“升壓后穩定10分鐘”，建議細化壓力梯度（每級升壓不超過0.5MPa），每級穩定期間同步監測來賀模具倉體接縫、底板受力

情況。憑借模具高強度材質特性，通過分級試頂可精準判斷最佳頂進力范圍，避免因頂力過大導致模具變形，或頂力不足影響起動效率。

二、安全防護優化：聚焦風險點，強化模具與施工協同防護

1.  針對“扎頭”風險，優化底板填土與模具適配方案。原方案僅預留土層頂起，建議結合來賀模具底板加厚耐磨的優勢，在預留土層中摻入適量級配砂石，提升土層承載力，同時

在模具底板加裝防滑耐磨墊，既增強底板與土層的貼合度，又減少頂進時的磨損，延長模具使用壽命。

2.  鐵路區段施工，增設模具應急防護裝置。考慮到列車通行間隙施工的特殊性，建議在來賀雙倉模具兩端加裝可快速閉合的防護擋板（與模具接口精準適配），列車通過時關閉擋

板，防止土方坍塌沖擊模具倉體；同時在模具倉內配備應急支撐組件，若設備故障停工，可快速加固模具，避免涵身姿態偏移。

3.  優化棄土運輸安全，適配模具內部空間。來賀雙倉模具內部空間分區清晰，建議在倉體一側預留專用棄土運輸通道，加裝防滑導軌，斗車運輸時沿導軌行進，避免碰撞模具內壁；

卷揚機提升處增設防脫鉤裝置，同時在模具頂部對應位置預留加固支點，提升垂直運輸的穩定性，杜絕安全隱患。

三、施工效率優化：依托模具優勢，簡化流程、縮短工期

1.  頂進與挖土協同優化，適配模具輪廓尺寸。原方案挖土與頂進分步進行，建議結合來賀模具精準的輪廓設計，采用“邊挖邊頂”模式（挖土進度滯后頂進進度5-10cm），利用模

具輪廓自動修正挖土方向，減少空頂時間。同時控制每次挖土30-40cm的標準，與模具頂進行程精準匹配，提升循環作業效率。

2.  優化傳動柱布設，強化與模具穩定性適配。原方案每3m設壓梁，建議結合來賀模具的節點連接設計，將壓梁與模具預埋接口牢固對接，形成“模具-壓梁-底板”一體化支撐體系，

減少傳動柱自由長度的同時，提升整體穩定性，避免頻繁調整傳動柱位置，節省施工時間。

3.  翼墻施工前置準備，銜接模具就位流程。來賀模具與翼墻銜接處設計精密，建議在模具頂進到位前，提前預制翼墻鋼筋骨架（按模具銜接尺寸精準加工），模具就位后立即吊裝骨

架、澆筑混凝土，同時利用模具接縫密封優勢，在銜接處提前涂刷密封膠，既縮短翼墻施工周期，又提升防水效果。

四、模具適配與維護優化：延長模具壽命，保障長期效能

1.  優化模具組裝與脫模流程。來賀雙倉模具接縫精密，建議在組裝前除涂刷離型劑外，在接縫處加裝柔性密封條（適配模具接口規格），進一步杜絕漏漿；脫模時借助模具定型鋼材

質的剛性，采用對稱受力脫模方式，避免局部受力過大導致模具變形，同時定期清理模具內壁，涂抹防銹養護劑，延長使用壽命。

2.  針對架空方案三，優化模具吊裝適配。起重機吊裝來賀雙倉模具時，建議在模具預設吊裝點位（廠家定制時預留）加裝專用吊具，避免吊裝時擠壓倉體；同時根據模具重量和尺寸

，調整起重機吊裝角度，確保吊裝過程中模具水平穩定，減少就位后的調整時間，最大化發揮方案三“高效低擾”的優勢。

五、特殊工況適配優化：拓展模具適用性，應對復雜場景

若施工區段存在軟土、流沙等復雜地質，建議依托來賀雙倉模具的結構強度，在模具前端加裝簡易盾構裝置（與模具精準對接），減少挖土時的土方坍塌；同時在倉體內增設注漿口，

頂進過程中同步注入固化漿液，加固周邊土體，既保障施工安全，又避免地質問題影響模具頂進精度。

綜上，各項優化建議均圍繞來賀雙倉綜合管廊模具的核心優勢設計，既不改變原施工核心流程，又能通過細節調整，最大化發揮模具的高精度、高強度、高適配性特性，實現工程質量

、安全、效率的三重提升。